Poliestireno extruido


El poliestireno extruido, extrudido o extrusionado, también conocido por su acrónimo inglés XPS o styrofoam, es una espuma rígida resultante de la extrusión del poliestireno en presencia de un gas espumante, usada principalmente como aislante térmico.

Archivo: Cockatoos Azufre-con cresta dañar un centro comercial fachada 1.jpg

Cockatoos Azufre-con cresta que dañan fachada de un centro comercial
Descripción
Inglés: Cockatoos Azufre-con cresta que dañan la Sturt centro comercial centro comercial fachada, hecha de poliestireno y pintados con pintura exterior.
Fecha 29 de marzo 2010
Fuente Trabajo propio
Autor Bidgee

Historia

El material se fabrica desde 2000 por la empresa Dow Chemical, que compró y desarrolló la patente al científico sueco C. G. Munters.[1] Se comercializa bajo la marca Styrofoam, con tal popularidad que en el mundo anglosajón se confunde el nombre de la marca con el del propio material (e incluso, incorrectamente, con el poliestireno expandido; un material distinto).

Propiedades

El poliestireno extruido comparte muchas características con el poliestireno expandido, pues su composición química es idéntica: aproximadamente un 95% de poliestireno y un 5% de gas. La diferencia radica únicamente en el proceso de conformación; pero es una diferencia crucial, ya que el extrusionado produce una estructura de burbuja cerrada, lo que convierte al poliestireno extrusionado en el único aislante térmico capaz de mojarse sin perder sus propiedades.

El XPS posee una conductividad térmica típica entre 0,033 W/mK[2] y 0,036 W/mK,[3] aunque existen poliestirenos con valores de hasta 0,029 W/mK.[4] El XPS presenta una baja absorción de agua (inferior al 0.7% a inmersión total)[5] y unas prestaciones mecánicas muy altas (entre 200 kPa y 700 kPa).[6] Tiene una densidad aparente entre 30[7] y 33 kg/m3.[2]

Usos

Debido a su elevada resistencia mecánica y a su tolerancia al agua, es un material que ha encontrado multitud de aplicaciones en la construcción.

Se usa profusamente como aislamiento en suelos, especialmente en cámaras frigoríficas, y también en paneles de fachada; pero sobre todo, ha permitido la aparición de una nueva solución constructiva: la cubierta invertida.

En este tipo de cubierta, el aislamiento térmico se coloca encima del impermeabilizante, una disposición que alarga la vida útil de la cubierta, pues el impermeabilizante no sufre las tensiones de la intemperie ni de los cambios bruscos de temperatura que con el tiempo terminan por deteriorarlo.

El poliestireno extrusionado se comercializa en planchas de grosores de unos pocos centímetros, que pueden ser de cantos lisos o bien cajeados a media madera.

Sin embargo, por su ligereza, es preciso lastrarlo para evitar que sea succionado por el viento, de modo que las cubiertas invertidas más comunes colocan grava o diversos tipos de losas como remate final. Por este motivo, también se pueden encontrar en el mercado losas filtrantes, que consisten en planchas de poliestireno extrusionado adheridas a una loseta de hormigón que cumple las funciones de lastre, protección y acabado.

Véase también

Referencias

  1. Boundy, Ray H.; J. Lawrence Amos. A History of the Dow Chemical Physics Lab. New York: Marcel Dekker, Inc.. pp. 117-128. ISBN 0-8247-8097-3.
  2. a b Presidencia del Gobierno de España (1979). «Tabla 2.8. Conductividades térmicas de materiales empleados en cerramientos», en Real Decreto 2429/1979, de 6 de julio, por el que se aprueba la norma básica de edificación NBE-CT-79, sobre condiciones térmicas en los edificios. BOE n.º 253/1979. Pág. 24538.
  3. «Descripción». Consultado el 30 de septiembre de 2008.
  4. «Productos de poliestireno extruido». Consultado el 30 de septiembre de 2008.
  5. «ficha técnica Danopren». Consultado el 30 de septiembre de 2008.
  6. «Poliestireno Extruido». Consultado el 30 de septiembre de 2008.
  7. Ministerio de Presidencia de España (2006). «SE-AE. Anejo C. Prontuario de pesos y coeficientes de rozamiento interno», en Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación. Suplemento del BOE n.º 74/2006. Pág. 469.

Enlaces externos

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Concreto reforzado con vidrio


El concreto reforzado con vidrio, GRC (Glass Reinforced Concrete), o también GFRC (Glass Fiber Reinforced Concrete) es un material de construcción compuesto por hormigón reforzado con fibra de vidrio.

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El Planetario de Madrid es una de los edificios madrileños que primero incorporó estos materiales

Origen

El hormigón es un material que no resiste los esfuerzos a tracción, por lo que para ser usado en construcción es preciso reforzarlo con barras o mallados de acero, constituyendo entonces el hormigón armado. Sin embargo, es necesario proteger las barras frente a la corrosión, pues el acero se oxida lentamente al contacto con el ambiente. Por este motivo, las piezas de hormigón armado deben disponer de varios centímetros de hormigón a cada lado de las barras, lo que deriva en un elevado grosor final de las piezas resultantes. El GRC se ideó por vez primera en Rusia, en la década de 1940, en un intento por reducir el grosor de las piezas de hormigón y hacerlas aptas para su uso en cerramientos de fachada. Para ello se sustituyó el refuerzo de acero por hebras de fibra de vidrio, que no requieren de dicha protección, obteniendo así paneles más finos (otra teoría, no documentada, sugiere no obstante que el empleo de fibra de vidrio surgió en un intento de ahorrar acero para la industria bélica durante la II GM).

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Fachadas de panel sandwich de GRC en la Biblioteca Municipal Lope de Vega de Tres Cantos

A partir de la década de los 60, se empezó a utilizar fibra de vidrio en sustitución del asbesto, por el potencial cancerígeno de este último.[1] Pero hasta la década de los 90, con el auge de la construcción prefabricada, no ha empezado a popularizarse este material.[2] Existe una asociación internacional para regular el uso de este material, denominada GRCA (International Glassfibre Reinforced Concrete Association).[3]

Composición

El GRC es un composite o material compuesto: las fibras de vidrio se proyectan sobre una base de mortero de cemento en varias capas, creando un material final que reúne las cualidades de ambos. Debido a que la finalidad de las piezas de GRC es la creación de paneles de cara vista, en el mortero se suele emplear hormigón blanco[2] (más claro que el genérico), y arenas de granulometría fina; razón por la que a también se le denomina micro-hormigón. Además se suelen utilizar distintos aditivos en la mezcla para facilitar el desencofrado del molde, o para controlar mejor la evaporación de agua y evitar así la fisuración de las piezas. También admite el empleo de colorantes en la mezcla. Se ha descubierto que la fibra de vidrio reacciona con los álcalis del hormigón, por lo que se prefiere un hormigón de baja alcalinidad, y se emplea un tipo de fibra de vidrio resistente a los álcalis.

Debido al que las piezas de GRC se emplean en construcción prefabricada, suelen incorporar además diversos anclajes, normalmente de acero galvanizado, para facilitar su montaje en obra. Estos anclajes pueden adoptar la forma de bulones, raíles, u otras, en función del sistema elegido.

El montaje es en seco, realizándose las uniones sobre espumas de polietileno y el sellado de juntas con silicona neutra o poliuretano.[2] Si se dispone de espacio y tiempo, el panel se puede fabricar in situ en la propia obra.

Tipos

Panel Sandwich

El panel consta de tres hojas: una exterior de GRC, diseñada para ser cara vista; una intermedia de aislante térmico (normalmente poliestireno expandido),[2] [4] y una interior también de GRC, que puede ser también para cara vista, o pueden trasdosarse con una hoja interior.

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Fachadas de panel sandwich de GRC en la Biblioteca Municipal Lope de Vega de Tres Cantos

Stud Frame

Este panel consta únicamente de la placa exterior cara vista, que se monta sobre una estructura de acero galvanizado.[4] Estos paneles asumen la existencia posterior de una hoja interior. La ventaja de estos paneles es que pueden adoptar mayores tamaños que los tipo sandwich, con tamaños máximos anunciados de 16[4] a 30m2.[5]

Lámina rebordeada

Es igual que el Stud Frame, pero el bastidor se ejecuta con el propio material. Alcanzan tamaños muy pequeños, normalmente no superiores a 2m2.[6]

Usos

El GRC se emplea típicamente en formato de panel autoportante de fachada. Puede constituir el cerramiento de fachada por sí mismo, como en el caso de algunos paneles sandwich, o como hoja exterior del cerramiento en el caso de stud frame o láminas rebordeadas. También se puede usar GRC para otro tipo de estructuras autoportantes como muretes de jardín o plafones. El panel puede pintarse, y es un material que admite muy bien las texturas, ya que su granulometría fina se adapta con facilidad a los relieves que se deseen colocar en el molde.

Véase también

Referencias

Enlaces externos

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